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在塑胶模具注塑成型后，塑胶从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑胶的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑胶仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑胶脱落。
脱模困难主要是因为浇口或塑胶紧缩在模具内。其中的原因：
1、注塑模具设备方面：顶出力不够。
2、塑胶模具方面注意事项：
(1)脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
3、工艺方面
(1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
4、原料方面：润滑剂不足。
传统的塑胶模具加工中的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精加工时 ，存在很多不可解决的问题。
